Succès d’une Réhabilitation dans une brasserie Nord-Américaine.

Présenté dans le Magazine Trenchless Technology dans sa version originale anglaise.

Molson Breweries uses Formadrain No Dig Trenchless CIPP TechnologyLa brasserie Molson Coors a récemment été confrontée au besoin de réparer de plusieurs conduites souterraines à son usine de Montréal, Québec, l’une de ses nombreuses brasseries canadiennes. Celle-ci est la plus ancienne appartenant à Molson, ayant été érigée il y a 222 ans. Étant donné l’âge de l’usine, sa taille et sa complexité, la perspective d’ouvrir des planchers de béton renforcés, de bouger de l’équipement industriel en plus des autres problèmes reliés aux méthodes classiques de remplacement avec creusage, Molson a opté pour la solution sans excavation.

La technologie sélectionnée – Formadrain – a aussi été utilisée dans d’autres industries, comme l’usine de production de peroxyde d’hydrogène d’une division d’ATOFINA, la 5e plus grande compagnie de produits chimiques au monde.

Contexte

L’usine de Montréal de Molson est la plus ancienne brasserie en Amérique du Nord, avec des opérations encore sur le site original qui datent de 1786. Même si de nombreuses transformations ont eu lieu lors des deux derniers siècles, les celliers utilisés dans le passé pour entreposer la bière sont encore intacts sous le bâtiment.

Molson est la deuxième plus ancienne compagnie au Canada, après la compagnie de la Baie d’Hudson. Elle brasse plusieurs des marques les plus populaires au Canada. Ses variétés propriétaires incluent la Molson Canadian, Molson Export, Molson Dry, Pilsner, Rickard’s et Creemore Springs. À l’aide de partenariats avec d’autres brasseurs majeurs, Molson offre aussi d’autres marques populaires comme Coors Light, Corona, Miller, Foster’s et Tiger. Molson emploie 3000 personnes au Canada et opère de six brasseries (Vancouver, Toronto, Montréal Moncton et St-John’s, incluant la micro-brasserie Creemore Springs en Ontario).

La Situation

Comme aucune photo n’était permise dans l’usine pour fins de protection de propriété intellectuelle, une maquette a été créée qui montre l’énorme cellier qui inclut des réservoirs de 8 pieds de hauteur par 25 pieds de longueur.

Molson produit un très grand volume quotidiennement. Il y a des centaines de milliers de pieds de conduites et des dizaines de millions de dollars en infrastructures. Sous la dalle de béton se cache un réseau de conduites de fonte qui souffrent d’usure prématurée causée par la production de bière.

Quand le temps est venu de les réparer, fermer l’usine n’était pas une option à cause de la demande en production. En plus, les coûts engendrés par une réparation classique par excavation auraient été faramineux.

Pire encore, certaines zones sont carrément impossibles à excaver. En plus, des facteurs historiques sont à considérer puisque le bâtiment a plus de 200 ans et la compagnie voulait une solution plus verte.

Pour rectifier la situation, Molson a choisi une solution sans excavation. En plus de ne comporter aucun arrêt de la production, l’utilisation de cette technologie a permis d’économiser sur les coûts de la réparation en évitant tout dommage aux planchers de béton, tout déménagement de machinerie lourde, tout le ménage qui s’en suit, etc.

Le projet

Après une rigoureuse réflexion, le directeur de la maintenance de Molson a sélectionné la technologie sans excavation utilisée depuis 1994. Ce procédé utilise une gaine de fibre de verre et d’époxy spécialement conçue qui est insérée dans la conduite existante (C’est un système qualifié de « Tiré en place »), avec une perte minimale de diamètre intérieur. Une propriété unique du système est que lorsque l’appareillage est inséré, de la vapeur sous pression est envoyée dans celui-ci pour environ deux heures pour une gaine industrielle.

Le projet consistait en la réparation d’un réseau de conduites de fonte souffrant de corrosion avancée – certaines portions n’avaient plus de fond.

Il était pratiquement impossible de déplacer les réservoirs pour effectuer des travaux d’excavation. En plus, le plancher à cet endroit était doublé et certaines portions l’étaient même pas atteignables avec l’équipement d’excavation.

Les réparations consistaient en 90 mètres de conduites de 100mm (4 pouces) et 150mm (6 pouces). Le réseau comportait 8 connections en « Y » qui devaient être gainées. Les problèmes structuraux de ceux-ci causaient des refoulements, un véritable cauchemar pour un brasseur.

Les tuyaux existants étaient en fonte et, comme mentionné, ils étaient en mauvaise condition, avec certaines sections sans fond. Certaines étaient aussi bouchées avec du verre cassé, des bouchons de bouteille et d’autres débris. Du ciment était même présent dans l’égout principal de 200mm (8pouces) qu’il a fallu enlever pour le bon déroulement du gainage.

Réhabilitation

LMC technology

Le projet comportait 14 entrées de service et 8 connections (qui ont été gainées avec la Technologie LMC®). Le tout s’est déroulé en un mois et a présenté plusieurs défis, le plus criant étant celui que la brasserie ne pouvait carrément pas arrêter sa production. Cet obstacle a cependant été surmonté avec succès.

Pour celui-ci, une résine Novolaque a été utilisée, spécialement conçue pour des applications industrielles. En fait, la gaine a une résistance chimique qui excède les exigences de la brasserie, avec une durée de vie de 50 ans

L’équipement incluait évidemment l’équipement de sécurité (harnais, détecteurs de gaz), une unité de nettoyage à haute pression, une unité de pompage par vaccum et une unité de gainage complète, incluant une unité de vapeur capable d’en produire 15,000 lbs par pouce carré.

Avant l’installation, les conduites doivent être préparées convenablement. C’est aussi important que le gainage lui-même. Pour être un succès, tout gainage requiert trous choses : De la préparation, de la préparation et de la préparation.

Cette préparation a débuté avec une inspection par caméra, pour constater l’état initial du réseau, ses dimensions, ses accès, etc. S’en est suivi le nettoyage à la pression d’eau afin de se débarrasser des débris présents mentionnés précédemment.

Une fois cette préparation bien terminée, les conduites ont été gainées avec la gaine cuite à la vapeur. Cette cuisson permet un contrôle accru de la qualité du produit lors de son installation, en plus de permettre de produire une gaine à haute résistance chimique (ce qui ne serait simplement pas possible sans une source de chaleur contrôlée).

C’est la combinaison de cette formulation industrielle unique, qui résiste aux acides et aux bases en plus des hydrocarbures, et de la cuisson à la vapeur qui a rendu ce projet possible. Il a été complété avec l’entière satisfaction du client. Aucune perte de production n’a eu lieu et les infrastructures avoisinantes sont demeurées intactes.

Stéphane Therrien est le Vice-Président de Formadrain Inc.

La plus importante usine de traitement d’eau de la ville de Toronto choisit la technologie Formadrain

RC Harris Treatment Plant project done with Formadrain no-dig trenchless CIPP technologyL’usine de traitement d’eau RC Harris est l’une des 4 stations qui desservent la ville de Toronto. Elle puise sa source du Lac Ontario puis nettoie, désinfecte et convertit cette eau en eau potable pour la distribution au réseau de la ville.

Située au pied de l’avenue Victoria Park et construite dans les années 1930, c’est aussi la plus grande usine de Toronto. Elle fonctionne 365 jours par année et produit en moyenne 168,000 millions de litres d’eau potable. Elle a été déclarée site historique d’ingénierie civile en 1992 et a été nommée en l’honneur de Rowland Caldwell Harris, commissaire des travaux publics de 1912 jusqu’à sa mort en 1945.

Le projet a été fait en collaboration avec Empipe Lining Solutions, un licencié Formadrain, pour la ville de Toronto. Le travail consistait à gainer des colonnes pluviales qui présentaient des fuites. Comme il s’agit d’un site historique, il est hors de question de briser quoi que ce soit, incluant les murs.

Formadrain était la solution parfaite parce qu’il s’agit d’une gaine structurale. Gainer une conduite verticale une procédure délicate nécessitant de la précision, parce que le tuyau n’est pas soutenu par le sol. L’installation a aussi due être faite par un bouchon de nettoyage, ce qui est impossible pour plusieurs systèmes.

Détails

RC Harris Treatment Plant project done with Formadrain no-dig trenchless CIPP technology

Certains défis se sont présentés lors de la réalisation du projet. Les bouchons de nettoyage disponibles dans l’usine était dans un grenier au 6e étage. À cause de l’absence de fenêtres, les boyaux ont dû être passés par le toit, puis par une colonne voisine afin de relier le mandrin inséré dans la colonne à l’unité de vapeur. Fort heureusement, ça s’est déroulé sans accrochage.

Il a aussi fallu travailler rapidement, parce que la température dans le grenier en plein été était insoutenable. La cuisson à la vapeur s’est avérée utile à ce point.

La résine a un temps ouvert de 4 heures avant de commencer à durcir. Combiné à notre cuisson à la vapeur, ce délai supplémentaire par rapport aux procédés ambiants donne le parfait contrôle des opérations.

Avant de pouvoir remplir à la vapeur ce mandrin, il a fallu le faire gonfler à l’air. De cette façon, les effets de la gravité sont contrés lorsque vient le temps de chauffer l’appareillage. Lorsque la résine cuit, elle a tendance à se liquéfier, et ainsi la gaine aurait pu glisser. C’est pourquoi l’air a été introduit d’abord : La pression de celui-ci allait empêcher la gaine de se déplacer.

Un autre défi était celui de la manipulation du matériel. Le moindre dommage aux infrastructures était hors de question à cause du statut de site historique.

Les colonnes ont été complètement refaites en deux jours et le projet s’est avéré un franc succès.

Spécialités Lassonde Inc.- Une usine alimentaire se dote de nouvelles conduites sans excaver

Spécialités Lassonde Inc. plant

Spécialités Lassonde Inc.

“Vous êtes ce que vous mangez”. Bien que cette citation soit défendable de bien des façons, une réalité demeure: Vous voulez le meilleur contrôle de la qualité et de la salubrité dans les usines qui transforment les aliments en ce que vous achetez au supermarché.

Si les conduites souterraines de l’usine devaient être remplacées? Imaginez les dégâts!

Les Spécialités Lassonde Inc. ont fait face à ce défi lors qu’ils ont dû refaire une section du plancher de leur usine de St-Damase, QC, qui produit les sauces Canton et le maïs Géant Vert, entre autres. Ils avaient déjà fermé une partie de l’usine et relocalisé des opérations pour ouvrir le plancher. Avant de recouvrir, une caméra a été passée dans les conduites existantes pour en déterminer l’état, à savoir si elles devaient être remplacées.

Problèmes

Les inspections se sont avérées désastreuses pour la Direction. Certaines étant présentes depuis la construction de la première section en 1933, les conduites devaient être remplacées bien au-delà de l’ouverture. Que faire?

Drain-Net, l’entrepreneur local qui avait passé la caméra, avait eu vent des technologies sans creusage Formadrain. DrainExpert, de Montréal, a alors été contacté pour voir ce qu’ils pouvaient faire.

Heureusement, les nouvelles étaient bonnes: Formadrain fournit à ses licenciés la résine Formapox 301, résistante aux produits chimiques, acides, bases et produits pétroliers. Ainsi, même avec les effluents acides créés par la production alimentaire, l’installation d’une gaine était rendue possible. Dans son secteur d’activité, cette usine est la première certifiée HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) au Québec, en 2000. Détruire le plancher n’était pas une option, les coûts et les délais étant astronomiques pour reconstruire selon les normes HACCP. Trop d’argent avait déjà été investi pour rendre le tout conforme pour simplement tout détruire et recommencer

Détails

Emballés par cette nouvelle option, la Direction a décidé d’engager DrainExpert pour installer une gaine industrielle dans 150 pieds (45 mètres) de conduites de 10 et 12 pouces de diamètre (250 et 300 mm) en trois différentes sections de l’usine. Avec des accès préexistants, la tâche s’annonçait simple.

Les tuyaux étaient en grès. Ou l’étaient-ils? À leur grande surprise, ils ont découvert une section de 50 pieds (15m) à l’extérieur du bâtiment qui était en fait un ancien fosset pluvial recouvert de deux planches de contreplaqué en “chapeau” et remblayé! Le tuyau n’était donc pas rond et fait en bois et en terre! Après cette découverte, les plans ont dû changer un peu. L’assemblage devait être protégé pour assurer la qualité et l’étanchéité de la réparation. Une fois ce défi relevé, le projet a pu continuer sans heurts.

Le tout a été complété en un peu plus de 16 heures réparties sur 2 journées et demie.