Repousser les limites des technologies sans creusage

(Cet article a été publié le 3 octobre 2017 dans TrenchlessTechnology.com)

Les travailleurs pour la précision Trenchless envelopper le mandrin après la fibre de verre a été mouillé

Tout ouvrage, grand ou petit, présente généralement un ou deux défis imprévus à l’entrepreneur. C’est normal. Cependant, certains ouvrages testent les limites d’une technologie et nécessitent que l’entrepreneur et le manufacturier inventent de nouvelles techniques d’application qui n’ont jamais été nécessaires ou tentées dans le passé.

Precision Trenchless LLC de Schenectady, New York, a complété ce genre de projet à l’été 2017 dans une usine chimique de l’État de New York. Dans le cadre de rénovations majeures de ses installations, le client a retenu les services de Precision pour la réhabilitation par gainage structural de ses drains vieillissants remplis de produits chimiques qui avaient été installés originalement dans les années 50. Les conduites à gainer présentaient des matériaux variés: Grès, plastique, fonte. Precision a obtenu le contrat parce qu’il pouvait installer des gaines tirées en place sans composé organique volatil résistantes aux produits chimiques et à la haute température.

Precision Trenchless est un licencié autorisé de la compagnie Montréalaise Formadrain Inc., qui a développé la résine industrielle utilisée sur ce projet. La Formapox 301 a démontré sa résistance à une large gamme d’acides, de bases et de produits pétroliers, en plus de températures allant jusqu’à 100°C. Cette résine et le système Formadrain ont été utilisés avec succès pour réhabiliter des conduties de procédé pour des entreprises comme MolsonCoors, Coca-Cola, PPG, Anheuser-Busch et Lassonde entre autres.

« Alors que la majorité des conduits à gainer variaient entre 4 et 12 pouces de diamètre (100 à 300mm), ce projet comptait 131 pieds linéaires (40m) de conduite de 36 pouces (900mm) en plus de 18 pieds (9m) de conduite de 24 pouces (600mm) acheminant les effluents chimiques à l’usine de traitement » mentionne la chargée de projets de Precision, Lynne Farrell. « Je n’avais entendu parler d’aucune autre entreprise qui avait tenté de gainer des conduites aussi monstrueuses transportant des effluents aussi puissants et aussi chauds. »

Devant ce défi, Lynne a fait appel à Carl Marc-Aurèle, ingénieur chimiste et Vice-Président chez Formadrain Inc.

« Je ne suis pas certaine, mais je crois que Carl a pensé que j’étais un peu folle au depart mais il a accepté de travailler sur le projet avec nous. » rapporte Mme Farrell.

Le mandrin est retiré de la conduite après la cuisson de la gaine

Aucun licencié de Formadrain n’avait tenté de gainer d’aussi grosses conduites contenant autant de produits chimiques. La gaine cuite en place (CIPP) de Formadrain est idéal pour le gainage d’entrées de service et de réparations ponctuelles de 4 à 12 pouces (100 à 300mm) de diamètre. Il peut gainer des transitions de diamètres, des coudes et des virages sans équipement supplémentaire et la résine Formapox 301 a fait ses preuves dans des conditions industrielles réelles pour une panoplie de clients.

Mais M. Marc-Aurèle savait que pour réaliser cet ouvrage, de nouvelles techniques d’application seraient nécessaires, incluant la manufacture de mandrins monstrueux qui allaient être recouverts de la gaine, puis gonflés à la vapeur pour cuire les gaines une fois qu’elles seraient en place.

Après la complétion des gaines de plus petit diamètre, l’ingénieur de Formadrain s’est déplacé sur le site au mois de juin 2017 pour assister l’équipe de Precision lors du gainage des grandes conduites en grès. Le travail, qui était limité par le temps, a duré 7 jours.

La taille et la difficulté de l’ouvrage a requis des équipes de 6-7 employés en tenue de protection complète pour mouiller les gaines sur place et près de 15 personnes pour mettre ces monstres en place.

La longueur maximale de chaque insertion a été déterminée à 14 pieds (4,3m) à cause des contraintes de poids inhérentes au système plus adapté aux entrées de service. Même à cette longueur, chaque réparation pesait près de 450 lbs et a requis l’aide de machinerie pour les déplacer.

Le mandrin est inséré dans le 36-in. ligne

Marc-Aurèle mentionne que « Beaucoup de préparation a été faite avant d’attaquer le gainage (inspection, nettoyage, mesures, préparation des matériaux, schémas, etc.) pour s’assurer que le déroulement soit fluide. Ça n’a pas été parfait considérant que nous avons gaspillé la première insertion parce qu’elle s’est déplacée lors de l’insertion à cause de son poids au-delà du point où on aurait pu la récupérer. Nous avons aussi eu quelques pépins avec la mise à l’échelle des quantités. »

En plus de garder les gaines courtes, une autre mesure a dû être mise en place pour stabiliser la gaine sur le mandrin et éviter qu’elle glisse comme sur la première insertion. Le poids de résine impliqué est un facteur critique car malgré sa cuisson à la vapeur, le temps pris pour mettre la gaine en place, la ressortir et constater le déplacement, elle commençait à durcir et il a été impossible de la sauver.

Même avec ces précautions, qui se sont avérées teintées de succès, une très forte averse soudaine a déplacé un mandrin en cuisson, ce qui a créé un écart visible entre deux insertions. Une réparation ponctuelle supplémentaire a dû être faite.

L’un des points positifs de cette conduite était qu’il s’agissait d’une conduite droite avec seulement un virage. Ça n’a pas empêché d’autres imprévus, comme l’absence d’électricité dans l’usine un jour et l’absence d’alimentation en eau une autre. Heureusement, tout a été complété à temps et avec succès, malgré la crainte initiale que le projet ne soit carrément pas réalisable.

« Malgré toute la planification sur papier pour des semaines voire des mois, passant à travers tous les scénarios possibles; avec le délai et le fait que jamais un projet d’une telle envergure n’ait été complété avec ce système, j’ai tout de même croisé les doigts plusieurs fois au cours de la semaine » raconte Mme Farrell.

Carl, pour sa part, encense l’équipe de Precision Trenchless. « Tous les partis impliqués ont réagi rapidement et dans le même sens, ce qui a assuré le succès de ce projet. C’en était un sans précédent en taille, avec des diamètres élevés et des longueurs élevées pour le système Formadrain ».